У розробці нафтових родовищ насоси, як ключове обладнання для передачі високо-тиску, високо-в’язкості, піску-вмісного та корозійного середовища, значною мірою покладаються на науковий і точний процес формування для їхньої якості виробництва. Процес формування не тільки визначає точність розмірів корпусу насоса та компонентів потоку, а також плавність внутрішніх каналів потоку, але також безпосередньо впливає на його механічні властивості, стійкість до корозії та термін служби, таким чином відіграючи вирішальну роль у проектуванні та виробництві.
Формування нафтопромислових насосів зазвичай охоплює підготовку заготовки, механічну обробку, зварювання та обробку поверхні. Підготовка заготівлі може бути досягнута шляхом лиття, кування або порошкової металургії, залежно від матеріалу та структури. Для компонентів складної форми та великих виробничих партій, таких як корпуси насосів і робочі колеса, широко використовується лиття в пісок або точне лиття. Піщане лиття з покриттям може значно підвищити точність розмірів і зменшити подальшу механічну обробку. Високоміцні-зносостійкі-деталі, такі як робочі колеса, часто використовують кування для отримання дрібнозернистої структури та чудової механічної міцності. Останніми роками лиття за виплавленими моделями та лиття в металеві форми поступово просувається, щоб відповідати вимогам щодо майже-чистої-форми складних каналів потоку, зменшуючи допуски на обробку, забезпечуючи міцність.
Механічна обробка є ключовим кроком у забезпеченні точності та якості поверхні деталей насоса. Токарна обробка, фрезерування, розточування та застосування обробних центрів з ЧПК гарантують, що профіль робочого колеса, контур порожнини насоса та ущільнювальна поверхня відповідають вимогам конструкції. Для високо-каналів потоку п’яти{3}}осьова обробка зменшує численні помилки затискання та покращує постійність гідравлічної продуктивності. Суворий контроль допусків на розміри та шорсткості поверхні має вирішальне значення під час обробки, щоб запобігти вихровим струмам і локальному зносу, спричиненому мікроскопічними нерівностями.
Процеси зварювання є особливо критичними, якщо маєте справу з великими корпусами насосів або роз’ємними конструкціями. Використання стрижнів для зварювання з низьким-воднем або зварювання-в захисному газі зменшує тенденцію до розтріскування зварного шва, а термічна обробка після-зварювання усуває залишкову напругу та покращує міцність. Для корозійно-стійких корпусів насосів необхідно звернути увагу на збіг потенціалів під час зварювання різнорідних металів, щоб запобігти гальванічній корозії.
Обробка поверхні є важливим процесом для покращення корозійної та зносостійкості нафтопромислових насосів. Поширені методи включають напилення анти{1}}корозійних покриттів, нікельування без електроліту, наплавлення твердих сплавів і керамічних покриттів. Напилення може створити рівномірний бар’єр на складних поверхнях, тоді як накладне зварювання поєднує високу твердість і міцність з’єднання, що робить його придатним для сильно абразивних умов. Нанесення покриття вимагає суворого контролю за товщиною та адгезією, а його цілісність має перевірятися за допомогою не-руйнівного тестування.
Кожна стадія процесу формування вимагає суворої перевірки якості, включаючи перевірку розмірів, не-руйнівне випробування, гідростатичне випробування та гідравлічне випробування потокового каналу, щоб переконатися, що готовий продукт відповідає суворим експлуатаційним вимогам нафтопромислу. Завдяки оптимізованому синергічному застосуванню технологій формування заготовок, точної механічної обробки та зміцнення поверхні нафтопромислові насоси можуть підтримувати довго-стабільну роботу в складних середовищах, забезпечуючи надійну підтримку обладнання для видобутку нафти та газу.